Tuyaux en fonte ductile-Fonte centrifuge
Le processus de production clé des tuyaux en fonte ductile est la coulée centrifuge (qui est également le processus principal dans l'industrie). Ce procédé consiste principalement à sphéroïdiser le graphite présent dans la fonte pour former des formes sphériques, améliorant ainsi considérablement les propriétés mécaniques du tube.
Processus de production clés
Fusion de matières premières
Fusion des matières premières : la fonte brute, la ferraille et les matériaux recyclés sont introduits dans un four à induction à moyenne fréquence -dans un rapport spécifique pour la fusion. La température du fer fondu est contrôlée entre 1 450 et 1 500 degrés et la teneur en éléments tels que le carbone, le silicium et le manganèse est ajustée pour garantir la pureté du fer fondu.
Traitement sphéroïdisant + traitement d'inoculation
Traitement de sphéroïdisation : ajouter un agent de sphéroïdisation en alliage de magnésium/ferrosilicium de terres rares ; après agitation, le graphite forme des formes sphériques. Un dosage précis est crucial.
Traitement d'inoculation : ajoutez un inoculant de ferrosilicium pour affiner les grains, prévenir la fragilisation et améliorer la ténacité et la transformabilité des tuyaux.
Coulée centrifuge
Le fer fondu traité est versé dans un moule métallique rotatif à grande vitesse (800 à 1 200 r/min). La force centrifuge fait adhérer uniformément le fer fondu à la paroi interne du moule, formant un tube avec une épaisseur de paroi uniforme. Le moule doit être préchauffé entre 200 et 300 degrés pour éviter que le fer en fusion ne refroidisse rapidement et ne provoque des fissures.
Refroidissement et démoulage
Le tube est démoulé après refroidissement à 600–700 degrés à l'intérieur du moule pour éviter la déformation causée par le démoulage à haute -température.
Traitement thermique (recuit)
Le tube est placé dans un four de recuit, chauffé à 900-950 degrés et maintenu pendant un certain temps, puis refroidi lentement. Le but est d’éliminer les contraintes internes, de réduire la dureté et d’améliorer la ténacité.
Post-traitement et inspection
La paroi intérieure est recouverte de ciment et la paroi extérieure est recouverte d'asphalte/époxy pour la protection contre la corrosion. Des analyses de pression d’eau, dimensionnelles et métallographiques sont effectuées pour garantir la conformité.
Avantages de la fonte centrifuge
La force centrifuge à grande vitesse - provoque la solidification séquentielle du fer fondu de l'extérieur vers l'intérieur, expulsant efficacement les gaz et les inclusions, ce qui donne lieu à des sphères de graphite plus petites, plus rondes et plus uniformément réparties. Le tube fini présente une résistance à la traction supérieure ou égale à 420MPa et un allongement supérieur ou égal à 10%, alliant haute résistance et haute ténacité. Il peut résister au tassement du sol et aux impacts externes, et sa résistance aux explosions est de plus de 30 % supérieure à celle des produits coulés en sable-.
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Épaisseur de paroi uniforme, précision dimensionnelle élevée et forte adaptabilité d'installation
En contrôlant avec précision la vitesse de coulée, la tolérance d'épaisseur de paroi du tuyau peut être contrôlée entre ± 1 et 2 mm, garantissant ainsi une bonne cohérence de l'épaisseur de paroi dans tout le tuyau et éliminant les problèmes d'excentricité. Cette précision garantit une connexion transparente avec les brides, vannes et autres raccords, réduisant considérablement le risque de fuites d'installation et s'adaptant à une construction standardisée pour toutes les spécifications de diamètre du DN80 au DN2600.
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Excellente résistance à la corrosion et longue durée de vie
La structure dense de la paroi du tuyau, combinée à un revêtement intérieur en ciment et à un revêtement extérieur en zinc/résine époxy anti-corrosion, forme une double protection. Avec une durée de vie supérieure à 70 ans lorsqu'il est enfoui sous terre, dépassant de loin les tuyaux en fonte ordinaires, il réduit considérablement les coûts de maintenance à long terme pour les clients.
04 Efficacité de production élevée et forte stabilité de la qualité
Grâce à la coulée centrifuge de moules métalliques refroidis à l'eau (procédé DMC), le moule refroidit rapidement, ce qui entraîne un cycle de formation de tube unique-court et un taux de qualification de production par lots supérieur à 98 %. Pas besoin de fabrication répétée de moules en sable, adapté à un approvisionnement standardisé à grande échelle-et capable de répondre efficacement aux exigences de délai de livraison des commandes d'exportation de gros-volumes.
Shanxi Jintai Hongye Casting & Forging Machinery Co., Ltd., située dans la province du Shanxi, en Chine, est l'un des principaux fabricants de raccords de tuyauterie, de tuyaux, de diverses vannes et de bouchons en fonte ductile, exploitant pleinement les abondantes matières premières industrielles de la région.
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